2022-06-22 09:46
[导读]传统企业制造物流及仓储物流上面临着招工难，用工贵，人工安全隐患等问题，而且还有额外的管理成本及风险，使用机器人，可以有效避免这些问题。
平衡重式无人叉车是应用最广泛的叉车之一，既可以满足堆高作业需求，又兼具有运行速度快、爬坡能力好，载重极限高的优势，同时适用于田字托、川字托等托盘货物在不同货位间的自动化中转搬运，场景应用广泛，如：无人装卸车，地面货物堆叠、穿梭式货架对接，地面水平搬运，重载堆高等应用场景。
MW-SE20
平衡重式无人叉车
MW-SE12
MW-E系列
在生产车间内，在原材料成品仓库，物料种类多、重量重，需要频繁高效地向各产线配送物料，人工叉车进行货物运输存在较大的安全隐患，且无法实现物流运输的智能化和信息化。随着生产规模的扩大，仅仅通过人工作业已经无法满足生产要求。
平衡重式无人叉车可轻松满足高载荷、室内+室外全场景高效率作业的要求，目前，劢微平衡重式无人叉车解决方案已广泛食品、医药、汽车、冶金等行业产线接驳、仓储配送典型场景，以及货物堆叠、立库高精对接等复杂场景。
食品行业
—
智能仓储+智能产线
1
平衡重式无人叉车 + 产线互联 + 6层木框堆垛 + 自动门/自动充电设备
产品选型：平衡重式无人叉车MW-L12AC
系统配置：调度系统RCS+设备控制系统WCS+仓库管理统WMS
项目简介
· 集“生态、休闲、观光、旅游”于一体的现代农业企业
· 搬运物料：鲜果
· 项目场景：装果车间→保鲜库房自动接驳周转
· 搬运流程：装果机台→堆垛区→保鲜地堆库（单垛6层高）
客户痛点
痛点1：作业效率低下
依赖纯人工作业，货物取放慢、取放货易出错；
痛点2：对接精度不高
堆叠木箱精度要求高，人工作业劳动强度大；
痛点3：库存管理紊乱
保鲜缓存库房和库存信息，无法有效得到管控；
痛点4：货损影响严重
人工作业规范性得不到监督，鲜果货损率高；
痛点5：成本投入较大
收成生产时间集中，叉车工临时招聘困难。
项目价值
本次项目中，劢微机器人助力该农产品企业成功实现木框精准有效堆叠，提升仓库使用率，保障堆垛安全；大幅降低工人劳动强度，提高搬运货物效率；减少对生产车间地面二次改造，提升整体柔性；实现物料配送信息联动，全程无纸化信息数据追溯；全流程自动作业，产线流程得到极大优化。
2
平衡重式无人叉车 + 立库对接 + 集群调度 + 天眼系统
产品选型：平衡重式无人叉车MW-L08AC
系统配置：调度系统RCS+仓库管理系统WMS+天眼系统
项目简介
· 中国某快消食品（果冻、布丁和海苔）领域的第一品牌
· 搬运物料：快消食品
· 项目场景：成品自动或人工码垛自动入库
客户痛点
痛点1：协同效率低下
涉及输送线和升降机协同对接，人工效率低
痛点2：对接精度不高
堆叠木箱精度要求高，人工作业劳动强度大；
痛点3：外形监控紊乱
人工码垛随意性高，外形不合格退回耗时费力；
痛点4：淡旺季波动大
淡旺季流量差距较大，资源配置难以统一；
痛点5：成本投入较大
三班倒，重复性无效走动作业，成本连年上升。
项目价值
本次项目中，劢微机器人助力该快消产品企业成功实现系统WCS协同对接输送线和升降机，提升搬运效率；实现无人化搬运，降低人工成本，机器代替人工；机器代替人工，码垛精准度高，提升效率；24小时不间断作业，有效满足高峰货物搬运要求；利用仓库高处，提高存储密度，提升仓储容量。
汽车行业—
智能产线
3
平衡重式无人叉车 + 6层料架堆叠 + 天眼系统
产品选型：平衡重式无人叉车MW-SE20、MW-SE30
系统配置：调度系统RCS+仓库管理系统WMS+天眼系统
· 隶属于日本某大型汽车零部件（自动变速箱）生产集团
· 搬运物料：变速箱
· 项目场景：成品下线自动化入库、码垛及拆垛出库
客户痛点
痛点1：库存管理紊乱
无法实现物料信息联动，无法有效得到管控；
痛点2：劳动强度较大
码垛要求高（6层码垛），人工劳动强度大；
痛点3：成本投入较大
24h不间断作业，人工投入成本居高不下。
项目价值
该企业最终采用了平衡重式无人叉车MW-SE20车型，载重能力2T，高效满足汽车零部件生产工厂码垛要求精度高、举升高和载重大等需求。并通过劢微机器人自研调度系统RCS、设备控制系统WCS、仓储管理系统WMS，实现设备互联、数据互通，库位可视化，全方位掌控车辆运行状态，并支持多种车型协同调度、多种混合仓库管理、多设备系统模块集成，实现场内的系统智能化、存储最优化。
医药行业
—
智能仓储
4
平衡重式无人叉车 + 熄灯仓库 + 成品出入库
产品选型：平衡重式无人叉车MW-LD-L06AC
系统配置：调度系统RCS+仓库管理系统WMS
项目简介
· 国有大型医疗器械生产企业，隶属于天津市医药集团
· 搬运物料：医疗器械、药品
· 项目场景：4.2米高横梁式货架出入库
客户痛点
痛点1：招工难度大
地处北方城市郊区，工作单一，招工难；
痛点2：作业效率低
人工模式实物流和信息流匹配时效性低；
痛点3：信息管理紊乱
药品和医疗器械的货物信息无法有效管控；
痛点4：仓储库容浪费
地面平铺堆放，空间不能得到有效利用。
项目价值
该项目需要攻克难点多，关灯工厂下需要对黑色托盘进行识别，且其货架为高达4.2米的横梁式货架，传统人工运转模式无法满足仓库搬运准确性的要求，在劢微柔性化视觉解决方案——托盘姿态识别、高位货架堆叠等技术支持下，实现各工位多规格货物精准进叉，有效管理货物信息，极大提升仓储利用效率及搬运效率。
冶金行业
—
智能产线
5
平衡重式无人叉车 + 2T载重 + 高精度上下料
产品选型：平衡重式无人叉车MW-E30
系统配置：调度系统RCS+仓库管理系统WMS+设备控制系统WCS
项目简介
· 国内某知名钢铁集团，现代化大型钢铁钒钛企业集团
· 项目场景：成品生产车间
· 搬运物料：成品料斗（2000kg）
· 搬运流程：窑卸料区—重斗区—空斗区—窑卸料区
客户痛点
痛点1：生理挑战大
空气中有金属粉尘产生，人员工作环境恶劣；
痛点2：成本投入高
招工难，重复性人工作业，人工成本居高不下；
痛点3：货损影响严重
人工作业规范性难以得到监督，货损较为严重；
痛点4：工厂未来规划
致力于实现全自动化柔性产线智造和物流升级。
项目价值
在环境恶劣的冶金工厂，如何提升大吨货物搬运效率是关键，本次项目采用车型为液压大平衡重无人叉车，该车型载重5吨，速度2.6m/s。项目充分发挥自研系统的优势，极具稳定性和性价比，在调度系统RCS和现场管理系统WMS的加持下，搬运过程中可与各项设备对接，提升搬运效率，且实现场内库存信息可视化、数据化管理，自动充电，全天自动不间断作业，极大提升效益，节约人力成本。
“巨人”乘风而起，在智能制造里的时代机遇，作为智能物流基础设施构建者，劢微以技术驱动，自研核心硬件&算法，是业内兼具成本与性能优势的一体化解决方案提供商之一，已在食品、医药、汽车、新能源等行业产线物流、仓储物流等场景实施了众多标杆项目，成为众多行业领先客户信赖的合作伙伴。
