2022-05-24 14:48
[导读]精益供应链的思考
在20多年的供应链管理和咨询生涯中，“如何实现供应链管理卓越？供应链管理的根本底层逻辑是什么？”这些问题一直萦绕在脑海中，为此深度接触学习了美国运营管理协会(ASCM)、国际供应链协会(SCC)、计划鼻祖Oliver Wight、精益思想(LEI 精益企业学院)的知识体系、SAP的系统和设计思路、找不到满意答案，作为美的内部供应链专家，花费6年进行了美的价值链精益转型项目实施和研究，近年来作为外部咨询顾问兼项目经理实施了多个供应链端到端项目后，答案日渐清晰，单一技术理论都有其优势和局限，而将“精益思想和供应链管理融合，取长补短”才是供应链管理的制胜之道和底层逻辑。
本篇我们谈谈精益范围、原则、以及精益对于供应链核心指标改善价值。
大精益而非小精益
需要说明的是，我们说的精益，是涵盖整个价值链（设计、销售、计划、采购、制造、交付）的广义精益管理，需要用端到端的视角观察问题，而非狭义生产制造的小精益。
精益核心原则
八十年代麻省理工的詹姆士.P.沃麦克和丹尼尔.T.琼斯教授在研究了丰田生产方式后，提出了精益思想五步法，如下图，为简单起见，我们总结成3个核心原则。
1、“识别价值 消除浪费”：识别内外部客户价值并消除不为客户增值的活动-即“浪费”。
2、“畅流”：以提高每个环节一次做好事情的比率为基础，进行流动设计和改善。
3、“拉动”：让基准节拍点的看板指挥整个体系，无看板，不作业。
精益是很活的学问，但把握住以上核心原则，其他都可以灵活变化。
精益核心指标，如何做到“一石五鸟”
1、精益的核心是“周期缩短”，也就是提升“反应速度”。
“识别价值 消除浪费”意味着消除不增值的时间。“畅流”：意味着流动增强，停滞和等待的时间减少；因此精益改善如果只用一个指标来衡量，一定是“周期”，用供应链指标的语言就是“反应速度”，换句话说，精益就是对价值链所有环节（销售、设计、计划、采购、制造、交付…）周期上的压缩，消除不增值的活动，让真正增值的活动快速流动起来。
有趣的是，普通企业来说不增值的活动时间占整体周期比例达到99.7-99.9%，因此反应速度有极大的改善空间，我们通常说的精益改善交期减半，库存减半并不是拍脑袋，因为空间够大。如果放眼整个端到端供应链，空间更大，在过去的数年中，我们帮助多个企业在6-10个月内实现了交期减半的目标。
2、标杆企业在“反应速度”上的表现
而根据普华永道的统计，反应速度方面，仅计划周期环节，标杆企业只有平均时间的1/9。而家电标杆美的的T+3精益运营模式，实现了3天计划（订单搜集与评审）、3天采购、3天制造、3天发运，而同行还是以粗犷的月计划为主要模式。
美的T+3提高反应速度带来的收益是巨大，以美的子集团小天鹅洗衣机为例，实施3年后，呆滞库减少了90%，存货降低了50%，仓储面积减少了75%，交期只有原来的1/2。
3、“反应速度“一石五鸟的惊天秘密
为什么聚焦于全价值链的精益管理，就可以从周期缩短的上带来巨大的收益呢，经过研究和测算，我发现了一个令人激动的秘密，即在运营指标的世界里，指标根本是不平等的，反应速度是指标体系中最具决定性的指标，我把它称为指标之母。也就是说只要反应速度有大的改善，其他指标会自然快速优化，接下来我们用供应链运作参考模型（SCOR）中5大指标阐述与反应速度之间的底层逻辑关系。
1）反应速度直接影响准时交付能力：反应速度越快，准交能力就越强，比如大家早上买早餐，因为油条生产周期只有10多秒，立等可取，不存在太多等待。因此在实际工作中，即使当期计划排满不能准时交，只要反应速度快，计划冻结期就会很短，很快就能在下一个计划周期里交付，不会让客户等太久。
2）反应速度决定库存高低：比如在京东自营店上买五常大米2天就到货了，因此家里只要保留2天粮食就可以不断粮，而在淘宝上买要4天到货，因此家里的库存需要4天。反应速度（提前期）多长，库存就有多大。
3）反应速度影响成本：特别是直接影响制造成本，因为只要你通过精益坚持缩短反应速度，也就必然不断消除不增值的活动，成本自然降低，同时库存降低也带来库存持有成本、管理成本、机会成本的降低。
4）反应速度和柔性息息相关：我们提高反应速度快，最有效的一个方法就是在提前期长的成品、半成品、原材料、甚至供应商处做科学动态缓冲，保证快速交付，随着科学的战略缓冲的建立，供应不会完全随着预测和订单的波动而波动，我们对短期预测的准确率依赖也随即减少，就像汽车有了很好的减震器。柔性大大提升。
因此端到端反应速度的提升，可以直接降低库存和成本、提升准交和柔性，加上快速反应本身，一石五鸟，收益惊人，称为指标之母，绝不为过。
一石五鸟 精益改善！
本质上精益不是特效药，丰田TPS之父大野耐一花了30多年时间（40年代到70年代），才初步完成精益改造。但好消息是，99%的企业从端到端精益的角度看，处处都是浪费，到处都是不能畅流的断点，我们的项目经验表明，端到端精益价值流现状图一旦绘制，就会发现数百个问题，半年内就可以取得较大的效益。进行端到端的精益化改善有利于建立进一步进行供应链战略和计划变革的信心，周期缩短也降低了计划体系变革的难度。
从管理抓手的角度看，抓住反应速度这个一石五鸟方法，能定量的把周期缩短的任务分配给整个价值链的各个环节，进行管理倒逼，小到对订单评审每个节点、BOM制作、生产清尾、订舱、装柜等每个动作时间的考核，传统的供应链管理方式是温水煮青蛙，大家一起摸鱼，所谓绩效目标也趋向于保护自己部门利益，既不细化，也缺乏系统紧张感和系统目标感。
精益的局限-虽然在执行层强，但计划层和战略层弱
任何工具都有其局限性，就像6西格玛最适合质量改善一样，精益管理优势在于消除浪费和流动性改善，强在执行层（采购、制造、物流、交付、看板拉动等）的改善，虽然在战略和计划层也有对应的精益工具部署，但并非精益专长。
在计划层：要拉通经营目标和产品计划、需求计划、供应计划形成有效管理闭环，对中长期计划而言，我们通过需求管理和需求计划看到未来的市场需求机会, 进行有效的资源提前配置，是IBP（一体化经营计划）的专业。对短期计划而言，要保证资源限制下的计划的稳定和平准，有效控制需求的波动，是ITP（一体化战术计划）的专业领域，计划的标杆理论和技术来源于Oliver Wight公司，Oliver Wight也是MRP/S&OP/MPS/IBP概念的创立者。
在战略层：要解决细分供应链战略及拉通问题、计划策略管理问题、产品和经营简单化的问题、细分客户、渠道、市场、产品战略问题。
后面的话
综上总结：精益的核心是反应速度的改善，它能带来一石五鸟（全供应链指标）的优化，但供应链是全局改善，它更加适合执行层改善。
因此接下来至少要回答三个问题：
1、怎么做：
具体执行上精益如何缩短周期（计划、采购、制造、交付），提高反应速度。
2、为什么：
解释了精益改善底层逻辑，但战略层、计划层的底层逻辑和实践是什么？
3、怎么融：
精益如何与计划、战略技术结合，发挥最大合力，用精益供应链实现卓越运营。
